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thyssenkrupp Matériaux Amérique du Nord
Acier Inoxydable Alliages
L'acier inoxydable a vu le jour au début du 20e siècle en raison d'un besoin urgent de matériaux plus performants. Le traitement chimique, le raffinage du pétrole et d'autres nouvelles activités de fabrication de l'époque dépassaient rapidement les barrières de performance imposées par les matériaux d'ingénierie conventionnels.
C'est un métallurgiste anglais, Harry Brearley, qui a découvert l'acier inoxydable alors qu'il cherchait un alliage amélioré pour protéger les canons. Il a découvert qu'en ajoutant du chrome à un acier à faible teneur en carbone, l'acier devenait résistant aux taches. Des recherches plus approfondies ont montré que le mécanisme de protection qui inhibait cette rouille était la formation d'un film d'oxyde protecteur, étanche au niveau microscopique et auto-cicatrisant, à la surface du métal.
Ce film s'est avéré résistant aux agents corrosifs tels que l'eau, l'air, les aliments et les solutions alcalines. L'oxyde est si fin et transparent qu'il échappe à l'œil nu. Lorsqu'il est rayé, entaillé ou pénétré d'une autre manière, un nouveau film se forme presque instantanément sur la partie exposée du métal.
L'acier inoxydable est défini aujourd'hui comme un alliage d'acier contenant au moins 10 % de chrome et d'autres éléments, en particulier le nickel. D'une manière générale, l'acier inoxydable peut être subdivisé en quatre familles de base : austénitique, ferritique, martensitique et durcissement par précipitation.
Famille austénitique
Les aciers inoxydables austénitiques sont des alliages fer-chrome-nickel qui ne peuvent être durcis que par écrouissage. Le nickel est le principal élément qui varie dans les alliages de cette classe, tandis que le carbone est maintenu à de faibles niveaux. La teneur en nickel peut varier de 4 % à 22 % environ - des valeurs plus élevées de nickel sont ajoutées pour augmenter la ductilité du métal. Lorsque le chrome est augmenté pour accroître la résistance à la corrosion du métal, le nickel doit également être augmenté pour maintenir la structure austénitique.
Ces alliages sont légèrement magnétiques à l'état écroui, mais sont essentiellement non magnétiques à l'état recuit dans lequel ils sont le plus souvent utilisés.
Les types austénitiques se caractérisent par leur adaptabilité au formage à froid, leur facilité de soudage, leur utilisation à haute température et, en général, leur plus grande résistance à la corrosion.
Résumé austénitique :
- Non durcissable par traitement thermique ou par déformation à froid
- Résistance modérée
- Magnétique
- Faible résistance à la corrosion
- Ne contient pas de nickel
Famille ferritique
Les aciers inoxydables ferritiques sont des alliages de fer et de chrome qui ne peuvent pas être durcis de manière significative par traitement thermique.
Les types ferritiques sont intermédiaires dans leur capacité à résister à la corrosion. L'augmentation de la quantité de chrome accroît la résistance à la corrosion du métal. Une teneur en chrome d'environ 10 % est nécessaire pour garantir une résistance maximale à la corrosion. Des quantités supplémentaires de chrome (jusqu'à environ 20 %) sont utilisées pour augmenter encore la résistance du métal à l'oxydation et à l'entartrage à des températures élevées.
Les types ferritiques sont très résistants à l'oxydation atmosphérique et aux solutions oxydantes fortes. Ils s'adaptent notamment aux températures élevées, aux produits chimiques et aux utilisations en extérieur. Les aciers inoxydables ferritiques sont magnétiques dans toutes les conditions.
Résumé ferritique :
- Non durcissable par traitement thermique ou par travail à froid
- Résistance modérée
- Magnétique
- Faible résistance à la corrosion
- Ne contient pas de nickel
Famille martensitique
Les aciers inoxydables martensitiques sont des alliages fer-chrome qui contiennent de 10 à 18 % de chrome et qui peuvent être durcis par traitement thermique pour atteindre des niveaux de résistance élevés. L'acier inoxydable de type 410 est l'alliage de base de cette famille. Les types martensitiques sont les moins résistants à la corrosion.
L'ajout de carbone à l'alliage martensitique de base augmente la dureté. Cependant, l'augmentation du carbone s'accompagne d'une augmentation de la teneur en chrome, qui peut atteindre 18 %, afin de maintenir au moins 10 % de chrome libre pour la résistance à la corrosion.
D'autres alliages martensitiques modifiés contiennent des éléments supplémentaires, tels que le soufre ou le sélénium.
Les variétés martensitiques trouvent des applications majeures dans les produits qui doivent résister à l'oxydation atmosphérique, aux produits chimiques légèrement corrosifs et aux environnements de corrosion humide ou sèche que l'on trouve dans les pièces de turbines à vapeur et à gaz, les roulements et la coutellerie. Les types martensitiques sont magnétiques dans toutes les conditions.
Résumé martensitique :
- Durcissable par traitement thermique
- Magnétique
- Haute résistance
- Résistance modérée à la corrosion
- Ne contient pas de nickel
Famille des alliages à durcissement par précipitation
Ce groupe d'alliages fer-chrome-nickel présente une résistance à la corrosion proche de celle des types austénitiques et peut être traité thermiquement pour atteindre des niveaux de résistance élevés - proches de ceux des types martensitiques trempables - grâce à un cycle de traitement thermique spécial.
Le type 17-4 est normalement fourni par l'usine dans l'état de traitement thermique de mise en solution (condition A) lorsque la fabrication nécessite un usinage, un soudage ou un formage à froid avant le durcissement.
Les types à durcissement par précipitation sont magnétiques à l'état durci.
Résumé de la trempe par précipitation :
- Durcissement par traitement thermique et vieillissement
- Résistance moyenne à élevée
- Magnétique
- Résistance élevée à la corrosion
- Contient du nickel
Finitions des barres en acier inoxydable
Laminées à chaud, recuites et décapées
Il s'agit de barres qui ont été laminées à chaud pour être mises en forme ; elles n'ont pas été travaillées à froid. Elles sont parfois appelées "vraies barres".
Laminées à chaud, recuites et ébauchées
Il s'agit généralement de barres de grand diamètre (3 pouces et plus). Ces barres sont laminées ou forgées à chaud, puis le diamètre extérieur est tourné. Toutes les tolérances sont du côté positif (+). Il s'agit d'une excellente finition pour les clients qui usineront le diamètre extérieur de la barre lors d'opérations ultérieures.
Finition à froid
Les barres finies à froid sont produites à partir de barres finies à chaud par des opérations supplémentaires à température ambiante (finition à froid) afin d'améliorer les tolérances, l'état de surface et les propriétés mécaniques. En raison de leur forme, les barres carrées, plates, hexagonales, octogonales et de formes spéciales finies à froid sont produites à partir de barres finies à chaud, généralement par laminage ou étirage à froid en longueurs droites. Lorsque les barres finies à froid doivent avoir une résistance et une dureté plus élevées, elles sont étirées à froid ou traitées thermiquement, en fonction de la composition, de la section transversale et des propriétés indiquées. Ces barres, dans le cas de sections rondes, peuvent ensuite être rectifiées sans centre, polies ou tournées pour améliorer l'état de surface ou la tolérance. L'étirage à froid, le tournage lisse et la rectification sans centre sont des exemples d'opérations de finition à froid.
Etirage à froid
Une tige, une barre ou un fil en longueurs droites ou en bobines est tiré à travers une matrice pour obtenir le diamètre ou la forme souhaités.
Tournage / écroûtage
Parfois appelée "écroûtage", cette méthode consiste à retirer de la matière de la barre à l'aide d'un outil de coupe stationnaire pendant que la barre tourne. Il s'agit d'un procédé très rentable pour finir à froid un matériel selon les normes commerciales ASTM. En général, l'outil laisse une légère marque en spirale sur toute la longueur de la barre, mais celle-ci peut être éliminée par polissage si nécessaire.
Rectification sans centre
La rectification sans centre est un procédé de rectification par diamètre extérieur pour les barres longues. Elle diffère des autres procédés cylindriques dans la mesure où la pièce n'est pas contrainte mécaniquement. Au lieu de cela, la pièce est soutenue sur son propre diamètre extérieur par une lame d'appui angulaire située entre une meule à grande vitesse et une meule de régulation à vitesse plus lente et de plus petit diamètre. L'angle de la lame d'appui permet de maintenir la pièce en contact et sous le contrôle de la meule de régulation plus lente.
La rectification sans centre est capable d'améliorer la rondeur des barres non rondes. Cela en fait une option de prétraitement populaire pour les barres dans de nombreuses applications de décolletage. La rectification sans centre permet d'obtenir des tolérances de finition très précises, généralement de l'ordre de ±0,0005 pouces.
Propriétés du produit
chemical Propriétés
| Alliage | Attribut de l'alliage | C | Cr | Mn | Mo | Ni | P | S | Si | Autres |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 301 | - |
0,15 |
16-18 |
2 |
- |
6-8 |
0,04 |
0,03 |
1 |
- |
| 302 | - |
0,15 |
17-19 |
2 |
- |
8-10 |
0,04 |
0,03 |
1 |
- |
| 347 | - |
0,08 |
17-19 |
2 |
- |
9,0-13,0 |
- |
- |
1 |
10 x %C min Nb |
| 316L | - |
0,03 |
16-18 |
2 |
2,0-3,0 |
10-14 |
0,04 |
0,03 |
1 |
- |
| 410 | - |
0,15 |
11,5-13,5 |
1 |
- |
- |
0,04 |
0,03 |
1 |
- |
| 321 | - |
0,08 |
17-19 |
2 |
- |
9-12 |
0,04 |
0,03 |
1 |
Titane Min, 5 x C |
| 416 | HT |
0,15 |
12,0-14,0 |
1 |
- |
- |
- |
,15 min, |
1 |
- |
| 303 | - |
0,15 |
17-19 |
2 |
0,6 |
8-10 |
0,2 |
,15 Min, |
1 |
- |
| 420 | - |
,15 Min, |
12-14 |
1 |
- |
- |
0,04 |
0,03 |
1 |
- |
| 420F | - |
,15 Min, |
12,0-14,0 |
1,25 |
- |
- |
- |
- |
1 |
0,6 Mo en option |
| 440A | - |
0,60-0,75 |
16,0-18,0 |
1 |
0,75 |
- |
- |
- |
1 |
- |
| 430 | - |
0,12 |
16,0-18,0 |
1 |
- |
- |
- |
- |
1 |
- |
| 440FSE | - |
0,12 |
16,0-18,0 |
1,25 |
- |
- |
- |
- |
1 |
0,15 min Se |
| 316 | - |
0,08 |
16-18 |
2 |
2,0-3,0 |
10-14 |
0,04 |
0,03 |
1 |
- |
| 17-4 | PH |
0,07 |
15,5-17,5 |
1 |
- |
3-5 |
0,04 |
0,03 |
1 |
Cuivre 5,0 ; Cb et Ta ,45 |
| 17-7 | PH |
0,09 |
16,0-18,0 |
1 |
- |
6,5-7,75 |
- |
- |
1 |
0,75-1,5 Al |
| 13-8 | PH |
0,05 |
12,25-13,25 |
0,2 |
2,0-2,5 |
7,5-8,5 |
- |
- |
0,1 |
Cuivre 2,0-2,5, 0,90-1,35 Al, et 0,01 N |
| NIT40 | - |
0,08 |
19,0-21,5 |
8,0-10,0 |
- |
5,5-7,5 |
- |
- |
1 |
0,15-0,40 N |
| 304L | - |
0,03 |
18-20 |
2 |
- |
8-12 |
0,04 |
0,03 |
1 |
- |
| 15-5 | PH |
0,07 |
14-15,5 |
1 |
- |
3,5-5,5 |
0,04 |
0,03 |
1 |
Cuivre 2,5/4,5 ; Cb et Ta ,15/,45 |
| NIT60 | - |
0,1 |
16,0-18,0 |
7,0-9,0 |
- |
8,0-9,0 |
- |
- |
3,5-4,5 |
0,08-0,18 N |
| 440C | - |
,95-1,2 |
16-18 |
1 |
0,75 |
- |
0,04 |
0,03 |
1 |
- |
| 303SE | - |
0,12 |
17-19 |
2 |
- |
8-10 |
,12/,17 |
- |
1 |
Se ,15/,35 |
| 304 | - |
0,08 |
18-20 |
2 |
- |
8-12 |
0,04 |
0,03 |
1 |
- |
| 430F | - |
0,12 |
16-18 |
1 |
- |
0,75 |
0,04 |
0,03 |
1 |
- |
| NIT50 | - |
0,06 |
20,5-23,5 |
4,0-6,0 |
- |
11,5-13,5 |
- |
- |
1 |
1,5-3,0 Mo ; 0,2-0,4 N ; 0,1-0,3 N ; 0,1-0,3 V |
| 416 | - |
0,15 |
12-14 |
1,25 |
0,6 |
- |
0,06 |
,15 Min, |
1 |
- |
mechanical Propriétés
| Alliage | Attribut de l'alliage | Résistance à la traction, ksi | Limite d'élasticité, ksi | Allongement en 2 pouces, % | Condition | Réduction de la surface, en pourcentage | Dureté Brinell |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 301 | - |
110 |
40 |
60 |
- |
70 |
165 |
| 321 | - |
85 |
35 |
55 |
- |
65 |
150 |
| 347 | - |
75 |
30 |
40 |
- |
50 |
- |
| 302 | - |
90 |
40 |
55 |
- |
70 |
150 |
| 316L | - |
78 |
30 |
55 |
- |
65 |
145 |
| 420 | - |
95 |
50 |
25 |
- |
— |
241 |
| 303 | - |
90 |
35 |
50 |
- |
55 |
160 |
| 416 | - |
75 |
40 |
30 |
- |
65 |
155 |
| 430F | - |
80 |
45 |
25 |
- |
50 |
165 |
| 410 | - |
75 |
40 |
35 |
- |
70 |
155 |
| 17-4 | PH |
190 |
170 |
10 |
H900 |
40;35 |
366 |
| 15-5 | PH |
190 |
170 |
10;6 |
H900 |
35;15 |
366 |
| 440A | - |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
| 13-8 | PH |
220 |
205 |
10 |
H950 |
45;35 |
422 |
| 430 | - |
60 |
30 |
20 |
- |
45 |
- |
| 17-7 | PH |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
| NIT50 | - |
100 |
55 |
35 |
- |
55 |
- |
| NIT40 | - |
90 |
50 |
45 |
- |
60 |
- |
| 316 | - |
85 |
35 |
60 |
- |
70 |
150 |
| 304L | - |
80 |
30 |
55 |
- |
70 |
140 |
| 304 | - |
85 |
35 |
55 |
- |
70 |
150 |
| 303SE | - |
- |
- |
|
- |
- |
|
physical Propriétés
| Alliage | Attribut de l'alliage | Densité lb/In³ | Capacité thermique, BTU/°F/Lb 32-212°F | Conductivité thermique, BTU/Ft2/Ft/HR/°F 212°F | Coefficient de dilatation thermique, Par °F x 10⁻⁸ 32-212°F | Résistivité électrique, Microhm-cm 70°F | Perméabilité magnétique Recuit, μ |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 301 | - |
0,29 |
0,12 |
9,4 |
9,4 |
72 |
1,02 |
| 302 | - |
0,29 |
0,12 |
9,4 |
9,6 |
72 |
1,008 |
| 321 | - |
0,29 |
0,12 |
9,3 |
9,3 |
71 |
1,008 |
| 410 | - |
0,28 |
0,11 |
14,4 |
5,5 |
57 |
700-1 000 |
| 416 | - |
0,28 |
0,11 |
14,4 |
5,5 |
57 |
700-1 000 |
| 430F | - |
0,28 |
0,11 |
15,1 |
5,8 |
60 |
- |
| 431 | - |
0,28 |
0,11 |
11,7 |
- |
72 |
- |
| 430 | - |
0,28 |
0,11 |
15,1 |
- |
60 |
600-1 100 |
| 316L | - |
0,29 |
0,12 |
9,4 |
8,9 |
74 |
1,008 |
| 15-5 | PH |
0,28 |
0,1 |
10,3 |
6 |
77 |
95 |
| 440C | - |
0,28 |
0,11 |
14 |
5,6 |
60 |
- |
| 17-4 | PH |
0,28 |
0,11 |
10,6 |
6 |
80 |
95 |
| 316 | - |
0,29 |
0,12 |
9,4 |
8,9 |
74 |
1,008 |
| 13-8 | PH |
0,28 |
0,11 |
8,1 |
- |
102 |
- |
| 304L | - |
0,29 |
0,12 |
9,4 |
9,6 |
70 |
1,008 |
| 304 | - |
0,29 |
0,12 |
9,4 |
9,6 |
70 |
1,008 |
| 440A | - |
0,28 |
0,11 |
14 |
- |
60 |
- |
| 17-7 | PH |
0,28 |
0,11 |
9,5 |
- |
83 |
- |
| 420 | - |
0,28 |
0,11 |
13,8 |
- |
55 |
- |
| 303 | - |
0,29 |
0,12 |
9,4 |
9,6 |
72 |
1,008 |
fabrication Propriétés
Les évaluations d'usinabilité doivent être considérées comme des valeurs approximatives. Il représente un guide raisonnable sur la durée de vie relative de l'outil et la puissance requise pour la coupe. Les variables de vitesse, d'huile de coupe, d'avance et de profondeur de coupe affectent considérablement ces ratios.
| Alliage | Attribut de l'alliage | Usinabilité* | SFM approximatif | % Vitesse relative (basée sur C1212 à 100%) | Emboutissage ou estampage | Soudage |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 301 | - |
40% |
- |
- |
Bon |
Très bonnes soudures, résistantes. |
| 302 | - |
40% |
- |
- |
Bon |
Très bonnes soudures, résistantes. |
| 316 | - |
45% |
60 |
36 |
Bon |
Très bonnes soudures, résistantes. |
| 410 | - |
60% |
95 |
54 |
Assez bon |
Moyen, préchauffage 400-500 °F. Recuit à 1250 °F après le soudage. |
| 321 | - |
38% |
60 |
36 |
Bon |
Très bonnes soudures, résistantes. |
| 420 | - |
52% |
85 |
50 |
- |
- |
| 316L | - |
45% |
60 |
36 |
Bon |
Très bon, recommandé pour le soudage. |
| 303 | - |
70% |
150 |
75 |
Assez bon |
La soudure par fusion n'est pas recommandée. |
| 430F | - |
85% |
150 |
75 |
- |
- |
| 430 | - |
60% |
110 |
66 |
- |
- |
| 440A | - |
45% |
65 |
40 |
- |
- |
| 431 | - |
45% |
80 |
48 |
- |
- |
| 440FSE | - |
50% |
80 |
48 |
- |
- |
| 15-5 | PH |
45% |
75 |
45 |
- |
- |
| 17-4 | PH |
45% |
75 |
45 |
- |
Très bonnes soudures, résistantes. |
| 420F | - |
68% |
125 |
68 |
- |
- |
| 17-7 | PH |
45% |
75 |
45 |
- |
- |
| 440C | - |
40% |
65 |
40 |
Pas recommandé. |
Pas recommandé. |
| NIT50 | - |
25% |
50 |
22 |
- |
- |
| 13-8 | PH |
40% |
60 |
36 |
- |
- |
| 347 | - |
38% |
60 |
36 |
- |
- |
| 416 | - |
85% |
- |
- |
Fair |
Faible, préchauffage 400-500 °F. Recuit à 1250 °F après le soudage. |
| 304L | - |
44% |
70 |
40 |
Très bon |
Très bon, recommandé pour le soudage. |
| 304 | - |
45% |
70 |
40 |
Très bon |
Très bonnes soudures, résistantes. |
| 303SE | - |
- |
- |
- |
- |
- |
| NIT40 | - |
25% |
50 |
22 |
- |
- |
| NIT60 | - |
25% |
50 |
22 |
- |
- |
13-8
L'alliage d'acier inoxydable 13-8, également connu sous le nom d'UNS S13800, est un acier inoxydable durcissant par précipitation qui présente une solidité, une ténacité et une résistance à la corrosion exceptionnelles. Ses propriétés polyvalentes en font un choix privilégié pour les applications critiques, en particulier dans l'aérospatiale. Son aptitude au traitement thermique et ses performances à des températures extrêmes renforcent encore son attrait pour les tâches d'ingénierie exigeantes.
Formes offertes
15-5
L'alliage d'acier inoxydable 15-5 (UNS S15500) est un acier inoxydable durcissant par précipitation, connu pour sa grande solidité, sa résistance à la corrosion et sa ténacité. Il peut être traité thermiquement pour obtenir différents niveaux de dureté, ce qui le rend idéal pour les applications aérospatiales, nucléaires et de traitement chimique. Grâce à sa résistance aux environnements corrosifs et à ses excellentes propriétés mécaniques à haute température, il constitue un choix fiable pour les tâches d'ingénierie exigeantes.
Formes offertes
17-4
L'alliage d'acier inoxydable 17-4 (UNS S17400) est un acier inoxydable durcissant par précipitation, réputé pour sa solidité, sa résistance à la corrosion et sa polyvalence. Il peut être traité thermiquement et trouve des applications dans l'aérospatiale, la pétrochimie et les industries médicales grâce à ses propriétés mécaniques exceptionnelles. Grâce à son excellente résistance à la corrosion et aux températures élevées, c'est un matériel de choix pour les applications d'ingénierie exigeantes.
Formes offertes
303
L'alliage d'acier inoxydable 303 est une variante à usinage libre de l'acier inoxydable austénitique, conçue pour une meilleure usinabilité. Il contient 18 % de chrome et 8 % de nickel, ainsi que du soufre ou du sélénium pour améliorer ses caractéristiques d'usinage. S'il offre une bonne résistance à la corrosion dans les environnements légèrement corrosifs, il n'est pas forcément la meilleure option pour les conditions très corrosives. L'alliage 303 est couramment utilisé pour les vis, les boulons, les écrous et les raccords pour lesquels une excellente usinabilité est essentielle.
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304
L'alliage d'acier inoxydable 304 est une nuance austénitique très polyvalente et largement utilisée. Avec 18 % de chrome et 8 % de nickel, il offre une excellente résistance à la corrosion, ce qui le rend adapté à diverses applications, notamment dans les domaines de l'alimentation, de la pharmacie et de l'architecture. Sa grande solidité, sa facilité de fabrication et sa résistance à l'oxydation en font un choix populaire pour les composants structurels et l'utilisation industrielle.
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316
L'alliage d'acier inoxydable 316 est une nuance austénitique dont la teneur en molybdène est plus élevée que celle de l'alliage 304. Sa résistance accrue à la corrosion le rend idéal pour les environnements agressifs contenant des chlorures. Largement utilisé dans les applications marines, chimiques et médicales, l'alliage 316 offre d'excellentes propriétés mécaniques, une bonne soudabilité et une grande durabilité dans diverses industries.
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321
L'alliage d'acier inoxydable 321 est une nuance austénitique stabilisée contenant 18 % de chrome, 8 % de nickel et du titane ajouté pour améliorer les performances à haute température. Il offre une excellente résistance à l'oxydation et est couramment utilisé dans l'aérospatiale, la pétrochimie et les industries de traitement thermique. Sa solidité, sa résistance à la corrosion et sa stabilité en font un choix polyvalent et fiable pour les applications techniques difficiles.
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410
L'alliage d'acier inoxydable 410 est une nuance martensitique contenant 11,5 à 13,5 % de chrome, qui offre une bonne résistance à la corrosion dans les environnements doux. Il présente une résistance et une dureté élevées, ce qui le rend adapté aux applications automobiles, aérospatiales et manufacturières, ainsi qu'à la coutellerie et aux ustensiles de cuisine. Il est possible de le traiter thermiquement pour améliorer ses propriétés mécaniques. C'est un choix rentable pour les applications industrielles nécessitant une résistance modérée à la corrosion et une grande solidité.
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416
L'alliage d'acier inoxydable 416 est une nuance martensitique à usinage libre contenant 13 % de chrome. Il excelle dans l'usinabilité, ce qui le rend idéal pour les pièces nécessitant des opérations d'usinage complexes. Bien qu'il offre une bonne résistance à la corrosion dans les environnements doux, il est moins résistant que les nuances à plus forte teneur en chrome. L'alliage 416 est largement utilisé dans des applications telles que les armes à feu, les engrenages, les écrous, les boulons et les fixations en raison de son usinabilité et de sa résistance modérée à la corrosion.
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440C
L'acier inoxydable 440C est une nuance martensitique à haute teneur en carbone réputée pour sa dureté exceptionnelle, sa résistance à l'usure et sa résistance à la corrosion. Idéal pour les lames de couteau et les instruments chirurgicaux, il offre des performances de coupe et une ténacité supérieures. Bien qu'il ne soit pas aussi résistant à la corrosion que d'autres aciers inoxydables, sa dureté et sa résistance à l'usure le rendent précieux dans diverses applications.
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455
L'alliage d'acier inoxydable 455 est une nuance martensitique à durcissement par vieillissement connue pour sa grande solidité, sa résistance à la corrosion et sa facilité de fabrication. Il est particulièrement adapté aux applications marines, aérospatiales, pétrolières et gazières. Sa solidité et sa résistance à la corrosion en font un choix privilégié pour les composants critiques dans les environnements difficiles.
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NIT60
L'alliage d'acier inoxydable Nitronic 60® est une nuance austénitique haute performance réputée pour sa solidité, sa résistance à l'usure et sa résistance à la corrosion exceptionnelles. Sa composition unique le rend idéal pour les applications exigeantes dans les pompes, les vannes et les composants marins, où le grippage et l'usure sont des préoccupations. Sa polyvalence et sa fiabilité dans des conditions difficiles en font un choix précieux pour les composants critiques.
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Avis aux résidents de Californie :
